12月17日，备受关注的中国船舶集团有限公司一号工程——中国首制大型邮轮在中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司顺利实现坞内起浮的里程碑节点。这标志着该船从结构和舾装建造的“上半场”全面转段进入内装和系统完工调试的“深水区”，向实现2023年9月完工交付的总目标又迈出了关键一步。
大型邮轮是名副其实的巨系统工程。中国首制大型邮轮全船共136个系统 ，2万余套设备，2500万个零件，4200公里电缆 ，350公里管系， 450公里风管，超500家全球供应商。由于其结构的特殊性、工艺的复杂性、建造的艰巨性，以及全球性的供应链协同，对中国船舶工业而言都是前所未有的挑战。
为了控制邮轮的重量和重心，全船结构大量使用了8毫米及以下薄形钢板，俗称薄板。据统计，中国首制大型邮轮共有504个薄板分段，占全船分段总量的75%，用钢量约12260吨。基于大型邮轮大量使用薄板，在结构建造中，装配和焊接会产生大量的残余应力，且在坞内的建造周期长。应力如果得不到及时释放，势必会对船体结构造成变形，继而影响后续内装工程的实施。
因此，根据大型邮轮建造工艺要求，要通过整船起浮，使其处于自由浮态，测量收集相关数据，以验证重量重心控制流程和管理体系，同时释放和消除船体结构的残余应力，测定和验证空船重量重心的控制效果，确保整船的结构安全和重心重量的稳定，关键是为后续工程提供科学、全面、可靠的结构背景和数据支撑。
外高桥造船十分重视坞内首次起浮工程，应用数字化、信息化和智能化等有效手段，创新管理，精准检测，确保万无一失。同时针对严格的浮态要求和技术标准，编制并发布《邮轮重量控制程序》，全面开展起浮工艺工法和技术方案研究、重量重心控制程序和检测项目点位确定、风险评估和组织协调探讨等各项准备。
经过多次研究、论证和模拟，确定在全船的10个典型区域设置400多个检测点，应用专业设备和数字化手段，在起浮过程中进行全天候的跟踪观察，确保成功起浮。
随着坞内起浮节点的达成，中国首制大型邮轮正式全面进入内装和系统完工调试的“深水区”。截止到目前，中国首制邮轮总体建造进度达到55%，将于2023年9月完工交付。
来源：周到上海 作者：李晓明
